本报讯（记者 张驰）在重庆加速推进“33618”现代制造业集群体系建设、深入实施制造业数字化转型“天工焕新”行动的关键阶段，由工数智控团队自主研发、李柯兴领衔打造的“工业智诊”系统正式亮相。该系统以OPC UA over TSN统一接入、云边容器化部署、机理+数据混合驱动工业大模型为核心底座，凭借轻量化、非侵入、高精度、低成本的显著优势，为重庆海量中小工厂数字化转型提供全新路径，助力新质生产力在制造一线落地生根。

作为工业重镇，重庆拥有数量庞大的机械加工、注塑成型、电子组装、钣金冲压等离散制造企业，中小企业占比超90%。长期以来，这类企业普遍面临数据采集难、改造成本高、技术门槛高、运维效率低等痛点，多数仍停留在“单点数据采集”“事后故障维修”的传统模式，数字化转型“不敢转、不会转、没钱转”的问题突出。

针对行业痛点，工数智控团队在负责人李柯兴的带领下，实现三大技术突破，构建起中小工厂专属的“工业数据大脑”。在数据采集层面，创新采用OPC UA over TSN工业通信标准协议栈，融合OPC UA信息建模与TSN确定性实时传输能力，让工业数据“自带说明书”，实现设备即插即用，彻底替代传统私有驱动开发与点对点连接，大幅降低接口适配成本，无需更换现有硬件即可完成数据打通。

在部署运维层面，基于Docker+KubeEdge云边容器化技术实现软硬解耦，支持私有化边缘部署与5G云边协同两种轻量化模式。系统可远程下发诊断模型、毫秒级热更新，实现“零门槛”部署，适配工业物联网动态复杂场景，让中小企业无需专业IT团队即可完成系统运维。

在智能诊断层面，创新机理+AI混合建模架构，以工业动力学机理模型为骨架、数据驱动模型为补偿，有效解决传统纯AI模型“冷启动”误报难题，故障预测与诊断准确率达95%以上。同时融合时序大模型与联邦学习技术，实现零样本/少样本异常检测，兼顾数据隐私安全与跨工厂联合训练，精准适配中小工厂小样本、多工况的生产场景。

目前，该系统已在重庆多家中小离散制造企业试点应用，落地设备OEE实时分析、刀具寿命预测、质量波动溯源、能耗优化建议等核心功能。企业反馈，系统部署周期缩短60%，实施成本降低70%，设备故障停机时间减少40%，生产效率提升25%，真正实现“降本、提质、增效”的转型目标。

业内专家表示，李柯兴带领工数智控团队研发的“工业智诊”系统，精准契合重庆“实数融合”推动“人工智能+制造”的政策导向，有效破解中小企业数字化转型痛点，为重庆培育新质生产力、推动制造业高端化、智能化、绿色化发展提供了可复制、可推广的实践样本。随着系统全面推广，将助力更多中小工厂搭上数字化“快车”，为重庆建设国家数字经济创新发展试验区注入强劲动能。